Łopatki sprężarek Mattei wykonane są ze specjalnego stopu metali, którego skład objęty jest tajemnicą firmy. Dobór odpowiednich materiałów, a także konstrukcja zespołu sprężającego i użycie właściwych preparatów smarowniczych zapewniają dużą wytrzymałość łopatek.
Ze względu na unikalną konstrukcję zespołu sprężającego łopatki praktycznie nie ulegają zużyciu.
Odpowiednie wyprofilowanie krawędzi łopatek sprawia, że nie mają one bezpośredniego kontaktu z wewnętrznymi ściankami stojana/statora. Dodatkowo łopatki ślizgają się po cienkiej warstwie oleju. Oznacza to, że ich zużycie jest w zasadzie niezauważalne. Mogą pracować bez oznak zniszczenia przez ponad 100 000 godzin. Z drugiej strony minimalne wycieranie się łopatek nie wpływa w tym przypadku na szczelność systemu, ponieważ łopatki poruszając się swobodnie w szczelinach wirnika/rotora, mają stały kontakt ze ściankami stojana. W czasie obrotów łopatki przesuwają się po obwodzie ścianek cylindra, co zapobiega ich zakleszczaniu się. Trwałość łopatek jest więc praktycznie nieograniczona.
Podstawowymi elementami osuszacza adsorpcyjnego są dwie kolumny (wieże) wypełnione higroskopijnym złożem w postaci aktywnego tlenku glinu.
Podczas pracy w jednej z nich osuszane jest wytworzone przez sprężarkę powietrze.
Po ukończonej fazie osuszania pewna jego ilość wędruje przez wylot w górnej części osuszacza do sieci, a pozostała, zazwyczaj 7-15%, kierowana jest do drugiej kolumny, gdzie posłuży do regeneracji złoża (osuszone powietrze powoduje wytrącenie z niego cząsteczek wody).
Wilgotne powietrze pozostałe po tym procesie wydmuchiwane jest do atmosfery przez zawór oczyszczający z tłumikiem. Po ukończeniu procesu z kolumny ze zregenerowanym złożem przed fazą osuszania stopniowo odprowadzane jest ciśnienie. Cykl trwa zazwyczaj 10 minut.
Kolumny pracują naprzemiennie – podczas gdy w jednej osuszane jest powietrze, w drugiej następuje regeneracja złoża. Potem cykl ulega odwróceniu.
Osuszacze ziębnicze to najczęściej stosowane osuszacze w przemyśle. Najogólniej mówiąc, ich działanie polega na wytrącaniu wilgoci poprzez schładzanie powietrza. Najczęściej stosowane są w instalacjach sprężonego powietrza pracujących wewnątrz pomieszczeń, w których powietrze nie jest narażone na temperatury poniżej 12 °C.
W przypadku osuszaczy REFIND zastosowany został opatentowany obieg chłodzący, zaprojektowany tak, aby umożliwiać automatyczną regulację wydajności chłodzenia w zależności od ilości i temperatury powietrza przeznaczonego do uzdatniania.
Sprężone powietrze trafia do połączonego wymiennika ciepła (tzw. wymiennik combo) (11), gdzie zostaje schłodzone do temperatury rosy podczas następujących dwóch etapów:
Na pierwszym odcinku powietrze/powietrze (4) temperatura wlotowego sprężonego powietrza zostaje obniżona przez chłodniejszy strumień sprężonego powietrza wypływającego przeciwprądowo z separatora kondensatu (10).
Na drugim odcinku czynnik chłodniczy/powietrze (5) temperatura sprężonego powietrza zostaje obniżona do zadanej temperatury punktu rosy.
Podczas dwóch powyższych etapów procesu uzdatniania prawie cała para wodna i olejowa zawarta w sprężonym powietrzu skrapla się i zostaje stopniowo oddzielona od powietrza w wysoko wydajnym oddzielaczu (10), a następnie odprowadzona przez automatyczny spust kondensatu (6). W tym momencie suche i zimne powietrze powraca przeciwprądowo lub krzyżowo do początkowego wymiennika powietrze/powietrze (4) i ulega ponownemu ogrzaniu przez gorące powietrze wlotowe w wyniku odzyskiwania energii oraz obniżeniu wilgotności względnej strumienia powietrza wylotowego. Układ jest wyposażony w mikroprocesor (9), który służy do ustalania temperatury rosy, a także nadzorowania i sterowania standardowymi czynnościami układu.
W wyniku powyższego procesu uzdatniania uzyskujemy suche powietrze, które stanowi idealne źródło energii do zastosowań pneumatycznych w wielu sektorach przemysłowych.
Najniższe podciśnienie, jakie mogą osiągnąć pompy DVP, wynosi 0,005 mbar.
Sprężarki łopatkowe osiągają ciśnienia 8, 10 a nawet 13 bar, czyli najczęściej stosowane w automatyce przemysłowej.
Większość przedsiębiorców zastępujących kompresor tłokowy innym poszukuje sprężarki o ciśnieniu roboczym 10 bar. Tymczasem nie to kryterium należy głównie wziąć pod uwagę, a wydajność urządzenia. Sprężarka o większej wydajności wytworzy większą ilość powietrza, choć sprężonego do niższego ciśnienia, oraz efektywniej zasili sieć i urządzenia odbiorcze.
Podczas rozbudowy systemu zwiększeniu ulega liczba urządzeń, a tym samym obniżeniu ulega ciśnienie robocze. Wielu przedsiębiorców uważa, że aby podwyższyć ciśnienie, należy wyposażyć system w nowy kompresor o wyższym ciśnieniu nominalnym. Tymczasem w podobnej sytuacji problem spadku ciśnienia może rozwiązać tylko zakup sprężarki o większej wydajności, ponieważ będzie ona w stanie wytworzyć większe ilości powietrza, a tym samym utrzymać pożądane ciśnienie.
Ciśnienie robocze bywa w większości sytuacji o wiele wyższe od tego, które wystarcza do zapewnienia prawidłowego przebiegu procesów (szybkości, jakości obróbki oraz możliwości przeprowadzenia procesu z wykorzystaniem powietrza). Bardzo często wystarczające okazuje się ciśnienie w wysokości 1-2 bar, a istniejące rozwiązania wykorzystują technologie sprężonego powietrza o ciśnieniu 6-7 bar i sprężarki o ciśnieniu roboczym 10 bar, co powoduje bardzo nieefektywne wykorzystanie energii elektrycznej.
Tak, projektujemy i wykonujemy kompletne instalacje sprężonego powietrza.
W naszej ofercie znajdą Państwo:
Do olejów stosowanych do smarowania sprężarek łopatkowych zaliczamy oleje syntetyczne (na bazie różnych związków syntetycznych, takich jak estry, glikole itd.) i przemysłowe mineralne.
Oleje syntetyczne są bardzo wytrzymałe. Doskonale nadają się do smarowania sprężarek pracujących pod dużym obciążeniem i przy wysokich temperaturach. Charakteryzuje je bardzo dobra odporność na utlenianie, dłuższy jest również okres ich użytkowania.
Natomiast w przypadku sprężarek pracujących pod mniejszym obciążeniem bardziej efektywne jest stosowanie tańszych olejów mineralnych. Sprawdzają się one w tzw. stanach niedogrzania kompresora, kiedy urządzenie nie pracuje jeszcze z całkowitą mocą/temperaturą, a substancje płynne, takie jak olej czy woda, znajdujące się w powietrzu, nie parują tak intensywnie jak w przypadku sprężarki rozgrzanej. Wtedy również oleje mineralne, jako bardziej odporne na wodę, lepiej zabezpieczają urządzenie przed korozją.
Bez względu na rodzaj (syntetyczny czy mineralny) olej należy okresowo wymieniać.
Związane jest to z zastosowaniem olejów syntetycznych Mattei ROTOROIL, które są produkowane specjalnie dla naszych sprężarek. Oleje te mają zdecydowanie lepsze właściwości smarne niż powszechnie stosowane oleje mineralne. Ich żywotność jest zdecydowanie dłuższa, więc nie wymagają tak częstej wymiany. Niesie to ze sobą również oszczędności wynikające z rzadszej wymiany filtrów.
Urzędowi Dozoru Technicznego podlegają zbiorniki ciśnieniowe. Większość sprężarek śrubowych wyposażona jest w separatory oleju w postaci zbiornika, dlatego podlegają UDT. Separatory w sprężarkach łopatkowych Mattei do mocy 55 kW (do serii 2000) w rozumieniu UDT nie są zbiornikami ciśnieniowymi, wg opinii wydanej przez UDT nr TC-40-28.07/01.
Największą ilość energii elektrycznej kompresor pobiera w trakcie rozruchu. Zatem im rzadziej uruchamiana jest sprężarka, tym większe oszczędności można uzyskać. Praca w biegu jałowym umożliwia redukcję liczby uruchomień urządzenia do minimum.
Główne koszty operacji, w których sprężone powietrze jest wykorzystywane do odmuchu, związane są z kosztami produkcji sprężonego powietrza. Produkty Silvent umożliwiają redukcję zużycia sprężonego powietrza dzięki swej unikalnej, opatentowanej konstrukcji oraz możliwości doboru modelu o odpowiednich parametrach do danej aplikacji. Dzięki temu można obniżyć ciśnienie w instalacji przy utrzymaniu lub zwiększeniu efektywności odmuchu. Optymalne gospodarowanie sprężonym powietrzem oraz zastosowanie powietrza o niższym ciśnieniu oznacza mniejsze zużycie energii.
Należy zawsze dążyć do uzyskania odpowiedniego ciśnienia w odpowiednim miejscu, tak aby nie było ono ani zbyt wysokie, ani zbyt niskie. Zwiększenie ciśnienia o 1 bar wiąże się ze zwiększeniem zużycia energii aż o ok. 7 %!
Dysze Silvent (i wyposażone w nie pistolety powietrzne) zużywają mniejszą ilość sprężonego powietrza dzięki zastąpieniu strumienia powietrza z dużymi zawirowaniami i wytwarzającego nadmierny hałas odpowiednio ukształtowanym strumieniem, równomiernie rozłożonym (warstwowym). Każda dysza Silvent to optymalne połączenie dużej siły odmuchu, niskiego poziomu hałasu i niewielkiego zużycia energii. Zastąpienie otwartej rurki dyszą Silvent do sprężonego powietrza z reguły oznacza:
Do pomiarów takich służą specjalne cyfrowe przepływomierze. Urządzenia te nie tylko podają dokładne zużycie sprężonego powietrza, ale pomagają również zidentyfikować nieprawidłowo działające narzędzia do sprężonego powietrza i zlokalizować nieszczelności w sieci.
Wytrzymałość tłumika zależy od kilku czynników. Wpływa na to czystość powietrza, siła ciśnienia w sieci i oczywiście budowa tłumika. Tłumiki Silvent wyposażone są we wskaźnik ostrzegawczy, który informuje o tym, że wkrótce dojdzie do zapchania tłumika. Dzięki temu można w porę oczyścić urządzenie i zapobiec przestojom w pracy. Dwukomorowy układ tłumienia skutecznie obniża ciśnienie zwrotne na skutek zwiększenia objętości tłumika. W przypadku zbyt wysokiego ciśnienia zwrotnego z zewnętrznej komory tłumika automatycznie wysuwany jest dyfuzor wewnętrzny.
Dzięki zastosowaniu tych opatentowanych rozwiązań żywotność tłumików Silvent jest dwukrotnie dłuższa niż żywotność zwykłych tłumików.
Nie w każdej sytuacji odmuch niskociśnieniowy może zastąpić sprężone powietrze. W niektórych aplikacjach wymagających strumienia powietrza o dużej sile, np. transport ciężkich elementów, zastosowanie niskiego ciśnienia nie będzie skutecznym rozwiązaniem. Najbardziej sprawdza się ono w przypadku odmuchiwania dużych powierzchni.
Pompy próżniowe służą do wytwarzania w przestrzeniach zamkniętych próżni, czyli stanu prawie całkowitej nieobecności gazów. Proces odgazowywania odbywa się poprzez zassanie powietrza do urządzenia. Łopatkowe pompy próżniowe rotacyjne dzielimy na olejowe i bezolejowe.
Próżnia bywa utożsamiana z podciśnieniem, czyli ciśnieniem niższym niż atmosferyczne.
Przykłady zastosowań łopatkowych pomp próżniowych rotacyjnych:
Do zastosowań szpitalnych przeznaczone są specjalne zespoły filtrów antybakteryjnych z systemami omijającymi (by-pass) wykonane zgodnie z normą EN 737-3. W przypadku nietypowych zastosowań istnieje możliwość opracowania stosownie do potrzeb nowych rozwiązań lub przystosowania istniejących pomp.
Dobierając wąż pneumatyczny, należy przede wszystkim wziąć pod uwagę zapotrzebowanie na sprężone powietrze urządzenia, dla którego przeznaczony jest on przeznaczony. Pozwoli to dobrać wąż o odpowiedniej średnicy, która zapewni właściwy przepływ powietrza. W zależności od pożądanej długości węża, uwzględniając wynikające z tego powodu spadki ciśnienia, wybieramy rodzaj węża – spiralny, prosty lub na zwijadle. Dla wymaganego przepływu > 1000 l/min zaleca się stosowanie węży prostych. W przypadku gdy zapotrzebowanie na powietrze jest mniejsze, polecane jest stosowanie węży spiralnych, ze względu na wygodę użytkowania.
| Polityka prywatności |  Projekt współfinansowany przez Unię Europejską z Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego Fundusze Europejskie dla rozwoju regionu łódzkiego | 2010 © Copyright Vervo Vervo.pl |
mapa strony
